تُستخدم الأزاميل الباردة لقطع المعادن الثقيلة التي لا يمكن قطعها بالمنشار أو المقصات ، عادةً لأن المساحة محدودة. كما أنها تستخدم في أي عدد من مهام الإصلاح، مثل قطع رؤوس المسامير أو تقطيع الصواميل والمسامير الصدئة، وغيرها من الأعمال الثقيلة.
قبل أن تصبح الأدوات الآلية متاحة، كانت الأزاميل الباردة تستخدم على نطاق واسع في الهندسة العامة. غالبًا ما يتم تصنيع المكونات المعدنية بأقرب حجم ممكن من الحجم النهائي عن طريق الصب، بحيث يتم تنفيذ معظم العمل في تشكيل المعدن بواسطة الفرن . تم بعد ذلك استخدام الأزاميل الباردة لقطع المواد من مناطق الصب التي يجب إحضارها إلى الحجم الدقيق. ثم تم الانتهاء من هذه المناطق عن طريق حفظها وكشطها.
تُصنع الأزاميل الباردة من فولاذ الأدوات الكربوني، والذي عادة ما يكون مثمنًا في مقطعه العرضي. يتم استخدام فولاذ الأدوات حيث يمكن تقويته لتشكيل حافة قطع صلبة وصلبة.
لعمل إزميل بارد، قم بتسخين نهاية قضيب الأداة الفولاذية حتى تصبح حمراء زاهية ثم قم بالمطرقة إلى الشكل المطلوب. ستحتاج إلى إعادة تسخين الشريط عدة مرات لأنه يبرد بسرعة كبيرة عند طرقه. إذا لم يكن لديك سندان حداد، يمكنك استخدام وجه مطرقة ثقيلة كبيرة بدلاً من ذلك (إذا لم يكن الوجه مليئًا بالندوب). قم بتثبيت المطرقة الثقيلة في نائب كبير لإبقائها ثابتة. لا تضرب وجه المطرقة بمطرقة الحدادة وإلا قد تتسبب في تحطيم شرائح من الفولاذ المتصلب مما قد يؤدي إلى تلف عينيك.
بمجرد أن يتم طرق نهاية الشريط إلى الشكل الصحيح، يمكنك طحن حافة القطع كما هو موضح في الرسم التخطيطي. قم بتقوية الشريط ثم قم بتلطيفه لجعل الحافة صلبة حتى لا تتشقق. سوف تتطلب المواد المختلفة طحن وتلطيف حواف مختلفة قليلاً.
محتويات
أنواع الأزاميل
ويبين الشكل 2 الأنواع الأربعة للأزاميل الشائعة الاستخدام.
- الإزميل المسطح هو الأكثر استخدامًا على نطاق واسع وله مكان في كل ورشة عمل ومجموعة أدوات. لها حافة قطع عريضة يجب أن تكون مستديرة قليلاً حتى لا تحفر الزوايا في المعدن. يمكن استخدام هذا الإزميل لقطع القضبان، وقطع الصفائح المعدنية، وغيرها من المهام من هذا النوع. في الأيام التي سبقت تصنيع الملفات آليًا، كان العامل يستخدم إزميلًا مسطحًا واسعًا وقصيرًا خاصًا لقطع الأسنان في الملف قبل تصلبه.
- يتم تشكيل الإزميل المتقاطع أو الرأس بحيث تكون حافة القطع أوسع قليلاً من الجسم ؛ وذلك للتأكد من أن الإزميل لا يلتصق بالقطع عند استخدامه في الأخاديد العميقة. بالإضافة إلى قطع الأخاديد المفردة، يتم استخدام إزميل القطع المتقاطع لقطع نمط شبكي من الأخاديد عندما يجب قطع الكثير من المواد بعيدًا عن السطح. بعد قطع نمط الشبكة، يمكنك استخدام الإزميل المسطح لتقطيع القطع المربعة المتبقية.
- ويستخدم إزميل مستدير الأنف أو نصف دائري في أعمال خاصة، مثل تشكيل المزامير والقنوات. يمكنك قطع الممرات الزيتية على السطح الداخلي لشجيرة تحمل باستخدام إزميل ذو مقدمة مستديرة.
- يتم سحب الإزميل ذي المدببة الماسية إلى قسم مربع في النهاية ثم يتم طحنه بعيدًا إلى مشطوف واحد. يتم استخدامه لتقطيع الألواح وتنظيف الزوايا الداخلية المربعة. يتم استخدام أداة مشابهة جدًا للإزميل ذي النقطة الماسية لقطع أسنان عرموش الخشب.
كيفية استخدام الإزميل البارد
قطع الصفائح المعدنية
عند استخدامه لقطع الصفائح المعدنية، يجب تثبيت الإزميل بزاوية طفيفة على سطح المعدن كما هو موضح في الشكل 1. ويتم ذلك بحيث عندما يتم ضرب الإزميل بالمطرقة فإنه يتحرك في خط متواصل نحو العامل وهو يقطع المعدن. إذا تم حمل الإزميل عموديًا، يتم إجراء قطع منفصل في كل مرة يتم فيها ضرب الإزميل بالمطرقة، ويصبح "الخط" بعد ذلك سلسلة من القطع المختصرة. يتم استخدام كتلة من الحديد الناعم بشكل عام للدعم.
إزميل الصفائح المعدنية
الطريقة المستخدمة لقطع فتحات مختلفة الأشكال والأحجام من الصفائح المعدنية تشبه تلك المستخدمة في قطع خط مستقيم. ومع ذلك، يمكن تبسيط إزالة المعدن غير المرغوب فيه عن طريق حفر سلسلة من الثقوب قريبة من بعضها البعض قدر الإمكان على طول محيط الفتحة قبل استخدام الإزميل. يجب أن يتم ذلك دائمًا عند قطع فتحة قريبة من حافة الورقة (انظر الشكل 3 )؛ وإلا فإن الإزميل سوف يشوه شكل اللوحة.
عند قطع المعدن المثبت في الملزمة (انظر الشكل 4 )، يجب توخي الحذر بحيث يكون الخط المراد قطعه قريبًا من أعلى ملزمة المنضدة قدر الإمكان، بحيث لا يتم ثني المعدن أو حافة الملزمة عن طريق الخطأ. قطع نتوءات سيئة.
شحذ
عادةً ما يتم شحذ جميع الأزاميل الموصوفة عن طريق الطحن، ويفضل أن يكون ذلك على حجر شحذ مبلل. ومع ذلك، بعد إعادة الطحن المتكرر، تصبح حافة القطع سميكة للغاية. في هذه الحالة، يجب تسخين الإزميل، وسحبه إلى الشكل، وإعادة تسويته. سيختلف سمك الحافة المطلوب وفقًا لنوع المعدن المراد قطعه؛ كلما كان المعدن أكثر ليونة، كانت حافة الإزميل أرق.
